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橡膠發泡管质量问题及解决对策

       橡膠發泡管质量问题及解决对策
       1、 发泡孔不足
       原因:
       (1)发泡剂质量问题;
       (2)胶料可塑度过低;
       (3)混炼温度过高,发泡剂早期分解;
       (4)胶料停放时间过长或停放温度过高,部分发泡剂挥发或分解;
       (5)胶料硫化速度过快;
       (6)压力过高,超过发泡剂发生气体所形成的内压,造成发泡孔不足;
       对策:
       (1)检查发泡剂是否在有限期限内,是否合格;
       (2)检查胶料可塑度是否符合标准,可塑度过低应补充混炼,增加可塑度以利于发孔;
       (3)检查密炼机卸料温度是否过高,辊温是否太高,胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工;
       (4)停放时间过长胶料应返炼进行补充加工;
       (5)配方调整,检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近,并相互协调,使硫化速度与发泡速度相配合;
       (6)调整机台压力。
       2、填充模不足
       原因:
       (1)用胶量不足;
       (2)模具光洁度不够或模具使用过久未清洁,胶料流动受到阻力;
       (3)模腔构造复杂与胶料流动性不相配合,发孔后往往不能填充模具上端,形成缺陷;
       (4)模腔内死角处的空气排不出去,使胶料填充不满模腔,导致边缘缺胶;
       对策:
       (1)逐条称量,保证胶料重量;
       (2)提高胶料的流动性;
       (3)修改模具,合理设计排气孔,分模构造等。
       3、发泡孔不均匀(过大或过小)
       发泡孔过大,久久大香蕉现现的硬度、密度不合标准,闭孔会变成联孔,微孔变成小孔,某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
       原因:
       (1)发泡剂结团或粒子过粗;
       (2)混炼不均匀;
       (3)配合剂含水量过高,胶料中混有空气或杂质;
       (4)硫化不足,出模后继续发孔;
       对策:
       (1)检查发泡剂,如有结团现象应过筛,粒子粗则应粉碎,混炼(或薄通)使之分散均匀;
       (2)配合剂水分过高应干燥后使用,除去胶料中的空气或杂质,使之硫化。
       4、 过硫化或欠硫化
       (1)过硫化
       一般表面变色,孔眼较小,硬度较高,久久大香蕉现现边缘裂开,产生原因是操作不当,或温度过高,硫化时间太久或仪表失灵,应检查各阀门和仪表是否有问题,再则要严格执行操作规则。
       (2)欠硫化
       硫化不足时,出模后气孔内压大于外压,胶料若继续发孔,轻则造成硬度过低,强性差,变形大;重则孔眼爆破。应检查仪表,阀门是否有问题,严格执行操作规则。
       注:发泡制品控制质量指标
       (1)表观密度,越小越好;
       (2)机械强度一般为0.5-1.6Mpa;
       (3)静压缩变形;
       (4)硬度;
       (5)冲击弹性;
       (6)连续动疲劳;
       (7)老化试验(70度*70小时;100度*24小时);
       (8)低温试验。
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